PROGRAM

 

1 DZIEŃ. Przegląd i weryfikacja uwarunkowań prawnych. Kompleksowy katalog poszczególnych kroków audytu bezpieczeństwa.

 

2 DZIEŃ. Warsztaty ćwiczeniowe. Realizacja poszczególnych kroków audytu w praktyce. Rekomendacje rozwiązań technicznych w konkretnych sytuacjach.

  

CZĘŚĆ  I.  Obowiązki szefa produkcji i utrzymania ruchu w obszarze bezpieczeństwa obiektu

• Podstawy prawne – obowiązkowe regulacje, stan prawny czerwiec 2015
• Obowiązki BHP osób kierujących pracownikami i odpowiedzialnych za przestrzeń pracy.
• Prawa i obowiązki pracowników w obszarze BHP
• Szkolenia i kwalifikacje pracowników produkcji (bhp, kwalifikacje zawodowe, szczególne przeciwwskazania zdrowotne)
• Analiza ryzyka na stanowisku pracy i identyfikacja zagrożeń́
• Wymagane dokumentacje, procedury i instrukcje – „checklista”

 

CZĘŚĆ II. Właściwa organizacja pracy w procesach produkcyjnych i utrzymania ruchu

• Środki ochrony zbiorowej i indywidualnej – „checklista”
• Oznakowanie przestrzeni produkcyjnej – aspekty prawne, kryteria poprawności, zeczywistość użytkowa
• Wypadki przy pracy i choroby zawodowe (postępowanie powypadkowe, rozkład odpowiedzialności)
• Odpowiedzialność́ prawna osób kierujących pracownikami i managerów operacyjnych
• Odpowiedzialność́ prawna i materialna pracowników w procesach pracy

 

CZĘŚĆ III. Organizacja procesów produkcji i utrzymania ruchu. Projektowanie i modernizacja – bezpieczeństwo jako kryterium decyzji inwestycyjnych

• Instrukcje bezpieczeństwa – przygotowanie i dostępność́
• Maszyny i zespoły maszyn (montaż̇, eksploatacja, dokumentacja techniczna, kontrole)
• Ocena ryzyka przy budowie, modernizacji i eksploatacji maszyn
• Ciągi komunikacyjne i drogi transportowe – obliczanie i projektowanie możliwie bezkolizyjnych rozwiązań́
• Urządzenia transportowe wykorzystywanie w procesie produkcji oraz rozwiązania techniczne i procesowe zwiększające ich bezpieczne użytkowanie
• Audyty bezpieczeństwa maszyn i minimalizowanie oddziaływania czynników niebezpiecznych i szkodliwych maszyn i urządzeń
• Warunki architektoniczno-projektowe obiektu produkcyjnego

 

CZĘŚĆ IV. Wyposażanie przestrzeni produkcyjnej zapewniające bezpieczeństwo i płynność́ procesów

• Wymagania minimalne i zasadnicze dla maszyn i urządzeń (dyrektywa maszynowa i narzędziowa) – minimalizowanie ryzyka wystąpienia zdarzeń́ nieprzewidzianych
• Odpowiedzialność́ pracowników za stan techniczny urządzeń́
• Kryteria ekonomiczne i kryteria techniczne doboru wyposażenia a obligatoryjne uregulowania prawne

 

CZĘŚĆ V. Kontrole organów państwowych – przebieg kontroli, sankcje, najczęściej stwierdzane uchybienia

• Urząd Dozoru Technicznego
• Państwowa Inspekcja Pracy
• Państwowa Inspekcja Sanitarna
• Państwowa Straż Pożarna

    - nakazy i zakazy użytkowania „
    - grzywny i zarzuty karne

 

CZĘŚĆ VI. Katalog typowych „bolączek” produkcji – wybrane przykłady

• Dostępność́ dokumentacji, instrukcji i piktogramów
• Niedrożność́ dróg transportowych i ciągów komunikacyjnych skutkująca zagrożeniami w obszarze bezpieczeństwa
• Ewakuacja i prewencja pożarowa – niesprawność́ instalacji i uchybienia w oznakowaniu, ograniczony dostęp do sprzętu
• Niewłaściwe postępowanie z materiałami niebezpiecznymi i braki w zabezpieczeniach
• Wykorzystywanie niekompletnych lub niespełniających wymagań́ minimalnych i zasadniczych maszyn i urządzeń́
• Braki w dokumentacji i wadliwe zapisy
• Omówienie przykładów z doświadczenia zawodowego uczestników

 

WARSZTATY  PRAKTYCZNE – ĆWICZENIA UCZESTNIKÓW

• Ćwiczenia na bazie wybranych realizacji, studia przypadku:

- analiza stanu bezpieczeństwa maszyn pod względem spełnienia tzw. wymagań minimalnych

- analiza stanu bezpieczeństwa maszyn pod względem spełnienia tzw. wymagań zasadniczych

- analiza ryzyka dla maszyn i urządzeń

- rekomendacje rozwiązań technicznych prowadzących do spełnienia przez maszynę wymagań zasadniczych i minimalnych